Обратный звонок Отправить запрос
Узанайте цену со скидкой



Общая информация о обрабатывающем центре с ЧПУ ROVER A 3.30 K1

ROVER A 3.30 K1 это универсальный многооперационный обрабатывающий центр с размером рабочей зоны 3060х 1260х150мм, который выполняет функции нескольких станков. Это достигается благодаря наличию фрезерного узла, сверлильно-присадочного узла (14 вертикальных, 6 горизонтальных сверлильных шпинделей), а также пильного узла с пилой ф120мм. Благодаря скоростным серводвигателям, автоматической смене инструмента на 10 позиций и современному программному обеспечению, обрабатывающий центр обеспечивает высокую производительность и гибкость при производстве следующих операций: фрезерование по контуру, фрезерование профилей (фасады, филенки), сверление глухих и сквозных отверстий в пласти и торцах изделий, пропиливание пазов в щитовых деталях из деревянного массива, ДСП, МДФ и др.

Описание

Область применения

Станок идеально подходит для мебельных производств с большой номенклатурой изделий, а также для работы по индивидуальным заказам. Центр высокоэффективен при производстве эксклюзивных дверей и окон сложной формы (арочные конструкции и т.д.)

Эффективность во всех видах обработки:

Обработка дверей из тамбурата Обработка сборных дверей
Обработка прямоугольных и арочных окон толщиной до 78 мм Обработка компонентов мебели

КОНСТРУКЦИЯ СТАНКА

При разработке элементов конструкции используется пакет CAD для моделирования конструкторских проектов, который позволяет выявлять деформации структуры, подверженной динамическим и статическим нагрузкам. Для проектирования размеров и формы элементов станка, наиболее подверженных нагрузкам, использовался программный пакет, позволяющий проводить моделирование поведение готовых элементов в рабочих условиях, выделяя наиболее подверженные нагрузкам области для усиления структуры. Все эти характеристики гарантируют обрабатывающим центрам BIESSE максимальную жесткость, высокую точность и высокое качество обработки при эксплуатации даже в самых тяжелых режимах.

Станина представляет собой единый элемент, выполненный из соединенных электросваркой стальных профилей большой толщины, уплотненный в нагруженных участках. Несущая балка с перемещением в продольном направлении (ось Х) представляет собой единый элемент, выполненный из соединенных электросваркой стальных профилей большой толщины и ребер жесткости, которые позволяют свести к минимуму деформации, возникающие во время использования обрабатывающего центра.

Несущая балка подвергнута стабилизации для снятия напряжений, появляющихся в процессе сварки, перед процессом финишной обработки. Для получения высочайшей точности несущая балка обработана на метало-режущем станке за одну установку. Каретка поперечного перемещения (ось Y) и вертикального перемещения (ось Z) выполнены путем плавки из легких алюминиевых сплавов, подвергнуты стабилизации и обработаны на метало-режущем станке за одну установку.

ПЕРЕМЕЩЕНИЕ ПО ОСЯМ

Для перемещения подвижной балки по продольной оси (X) BIESSE в течение 20 лет использует зубчато-реечную передачу, что позволяет получать параметры скорости и ускорения, превышающие получаемые при применении ходового винта. Благодаря этому достигается сокращение времени обработки, особенно при сверлении. BIESSE использует зубчатую рейку с закалёнными и шлифованными спиральными зубьями, а также высокоточный редуктор с двумя взаимно-противоположными предварительно нагруженными шестернями с целью устранения люфтов при сцеплении, что обеспечивает плавность перемещений и максимальную точность позиционирования оси. Рейка и шестерни выполнены по шестому классу точности (норматив DIN 3962).

Для перемещения обрабатывающей головки в поперечном (ось Y) и вертикальном (ось Z) направлениях (там, где длина хода относительно небольшая) BIESSE применяет решение с ходовым винтом с предварительно нагруженным башмаком для избежания люфта и гарантии точности позиционирования во времени. Привод на винт передается с помощью зубчатого ремня. Ходовые винты выполнены по классу точности ISO 5. Два пневмоцилиндра компенсируют вес рабочей головки, гарантируя абсолютно точную балансировку во время вертикальных перемещений.


УПРАВЛЕНИЕ ОСЯМИ

BIESSE применяет бесщеточные моторы, с цифровой передачей команд. Управление интерфейсом между ЧПУ и приводами осей ЦИФРОВОЕ. Цифровая система MECHATROLINK позволяет добиться:

• большей скорости перемещения в рабочих условиях, т. к. обсчитывание траектории движения частично проводится самим приводом и не загружает ЧПУ;
• высокой точности обработки благодаря возрастанию скорости обсчета;
• высокой надежности благодаря уменьшению проводки и защите от электрических помех, возникающих в аналоговых системах;
• четкой диагностики прямо на стойке ЧПУ, с соответствующим уменьшением времени простоя.

НАПРАВЛЯЮЩИЕ ПРИВОДОВ ОСЕЙ

На всех осях используются закаленные стальные линейные направляющие и предварительно нагруженные башмаки на бесконечной шариковой опоре. Для защиты от попадания стружки и пыли устанавливается дополнительный скользящий кожух. Размер, форма и большое расстояние между самими направляющими гарантируют точность и отличное качество при обработке даже в условиях максимального выхода обрабатывающего механизма на поперечной оси Y

ЦЕНТРАЛИЗОВАННАЯ СИСТЕМА СМАЗКИ

Для облегчения проведения технического обслуживания станка предусмотрена централизованная система смазки только с двумя точками подачи, а также система автоматического оповещения оператора со стойки ЧПУ. Система позволяет в заданный со стойки ЧПУ интервал времени автоматически выводить сообщение о необходимости проведения смазки. Используя нагнетательный масляный насос, можно вручную подавать смазку в два резервуара, из которых смазка попадает на:

• башмаки прямолинейных направляющих осей X, Y и Z – зубчато-реечный механизм привода оси X;
• ходовые винты осей Y и Z – башмаки направляющих для вертикального перемещения электрошпинделя или башмак ходового винта при наличии оси пневмоэлектронной настройки;
• башмаки прямолинейных направляющих перемещения револьверного магазина.

ШЕСТЬ РАБОЧИХ СТОЛОВ CTS – L=1200 мм

Рабочая зона состоит из:

• двух алюминиевых опор (левая и правая), по которым перемещаются боковые упоры;
• шести алюминиевых рабочих столов. Каждый рабочий стол перемещается по закаленным прошлифованным направляющим балкам, с помощью башмаков на бесконечной шариковой опоре. Рабочие столы фиксируются с помощью двух пневматических цилиндров на каждой направляющей, передней и задней. Команда дается с кнопки на передней части рабочего стола;
• одной метрической линейки по оси Х для позиционирования рабочих столов;
• шести метрических линеек по оси Y для позиционирования вакуумных кареток;
• системы фиксации деталей, состоящей из 18 кареток 132х132х41,5 мм. Каждая из них оснащена ручной блокировкой и может нести модули различной формы и размеров. Кроме того, каждая каретка позволяет вращение с шагом 15° вакуумных модулей, что является идеальным решением для профильных деталей;
• двенадцати заглушек для закрытия кареток без вакуумного модуля.

ВОЗМОЖНОСТЬ ПОСЛЕДУЮЩЕЙ УСТАНОВКИ КОНВЕЙЕРА УДАЛЕНИЯ СТРУЖКИ И ОБРЕЗКОВ

Позволяет автоматически выводить обрезки и стружку из рабочей области в сборный бачок (на колесиках для облегчения разгрузи), установленный справа от станины станка (включен в поставку).

ВАКУУМНАЯ СИСТЕМА

Вакуумная система позволяет создавать депрессию на вакуумных модулях рабочей зоны для гарантированной блокировки обрабатываемой детали.

Включает:
• электрическую разводку для подключения вакуумного насоса;
• электроклапаны для разделения системы для работы в маятниковом режиме;
• патрубки для подачи депрессии на вакуумные модули;
• аналоговый вакуумметр с датчиком наличия разрежения, подсоединенный к аварийным линиям.

Шесть упоров с ходом 115 мм,

Убирающиеся пневматические упоры со стержнем диаметром 22 мм для гарантии максимальной прочности. Управляются с ЧПУ. Все упоры подготовлены к установке грибковых фиксаторов или двухходовых упоров.

* Задняя рабочая станция.

Шесть упоров с ходом 115 мм на расстоянии 970 мм

Убирающиеся пневматические упоры со стержнем диаметром 22 мм для гарантии максимальной прочности. Управляются с ЧПУ. Все упоры подготовлены к установке грибковых фиксаторов или двухходовых упоров.

* Промежуточная рабочая станция.
ЧЕТЫРЕ БОКОВЫХ ПНЕВМАТИЧЕСКИХ УПОРА с ходом 115 мм (2 sx + 2 dx) с пневмосистемой.

Убирающиеся пневматические упоры со стержнем диаметром 22 мм для гарантии максимальной прочности. Управляются с ЧПУ. Все упоры подготовлены к установке грибковых фиксаторов или двухходовых упоров. Упоры позиционируются вручную вдоль оси Y.
ДВЕНАДЦАТЬ ГРИБКОВЫХ ФИКСАТОРОВ для блокировки узких деталей.

Устанавливаются на стандартные упоры, позволяют задействовать специальный рабочий цикл – блокировку узких деталей.
ДВЕНАДЦАТЬ ВАКУУМНЫХ МОДУЛЕЙ 132 x 146 x 48 мм с встроенным устройством для тяжелых деталей

Общая высота (включая каретку) 89,5 мм, что позволяет проводить обработку деталей большой толщины инструментом и агрегатами большого габарита. Каждый вакуумный модуль легко снимается и позиционируется на каретке с шагом 15°. Поверхность модуля обладает высоким коэффициентом трения, что гарантирует отличное удержание детали.
ШЕСТЬ ВАКУУМНЫХ МОДУЛЕЙ 132 x 75 x 48 мм

Общая высота (включая каретку) 89,5 мм, что позволяет проводить обработку деталей большой толщины инструментом и агрегатами большого габарита. Каждый вакуумный модуль легко снимается и позиционируется на каретке с шагом 15°. Поверхность модуля обладает высоким коэффициентом трения, что гарантирует отличное удержание детали.

РАЗДЕЛЕНИЕ ВАКУУМНОЙ СИСТЕМЫ НА ДВЕ РАБОЧИЕ ЗОНЫ ПО Х

Разделение рабочей зоны станка по Х на две независимых вакуумных зоны. Включение каждой зоны или всех зон вместе управляется с ЧПУ, в зависимости от максимального значения Х активной программы.

ВАКУУМНЫЙ НАСОС НА 90 М3/ЧАС

- Работа с сухим воздухом.
- Создает подачу в 90 м3/час при 50 Гц и 108 м3/час при 60 Гц.

ДОПОЛНИТЕЛЬНАЯ ВАКУУМНАЯ СИСТЕМА для использования специальных контршаблонов – две вакуумные рабочие зоны.

В конце рабочего цикла вакуум снимается только с детали, подвергшейся обработке. Специальный контршаблон остается зафиксированным на рабочем столе, что позволяет установить на него следующую заготовку. Включает 8 выходов с быстрым соединением шлангов, установленных на базе станка – (по 4 слева и справа) для работы в маятниковом режиме.

ЭЛЕКТРОШПИНДЕЛЬ 12 кВт (16,1 Л.С.) С ПЕРЕХОДНИКОМ ISO 30

Основные характеристики:
- 7,5 кВт (10,2 л.с.) на 12.000 об/мин в режиме S1;
- 10 кВт (13,6 Л.С.) от 12.000 до 15000 об/мин в режиме S1;
- 12 кВт (16,1 Л.С.) на 12.000 об/мин в режиме S6;
- керамические подшипники;
- правого и левого вращения;
- скорость вращения от 1.000 до 24.000 об/мин, программируемая с ЧПУ;
- с пневматическим выходом по линейной призматической направляющей на башмаках с бесконечной шариковой опорой.

Включает кожух аспирационной системы с шестью положениями по Z, управляемыми с ЧПУ в зависимости от выбранной программы или длины инструмента. Вытяжное отверстие автоматически перекрывается при неработающем электрошпинделе.

ФЛАНЕЦ для подготовки разъема электрошпинделя к установке агрегатов. Включает фланец, устанавливаемый на электрошпиндель, с четырьмя коническими гнездами для установки угловых головок с шагом 90°.

ПОДГОТОВКА для последующей установки группы «ОСЬ С» Включает все необходимые кабели, подключенные к электрошкафу.

ПРИСАДОЧНАЯ ГОЛОВКА BH 21 L

Обрабатывающая группа, на которую можно установить до 21-го независимо работающего инструмента для выполнения одиночных или групповых отверстий по пяти плоскостям детали, а также пропилов по Х на верхней плоскости. Шпиндели с перемежающимся правым и левым вращением с приводом от высокоточных косозубых прошлифованных шестерней, гарантирующих максимальную точность и бесшумность обработки.

Присадочная головка включает:
- 14 независимых вертикальных шпинделей с межосевым расстоянием 32 мм, 7 из которых расположены в направлении X, 7 в направлении Y;

- три независимых двухсторонних горизонтальных шпинделя с межосевым расстоянием 32 мм, два из которых расположены по направлению Х, один по направлению Y;

- циркулярную пилу диаметром 120 мм для выборки пазов в направлении Х (полезный распил по глубине 25 мм); - привод от мотора с инвертером (мощность 1,7 кВт на 2800 об/мин, 3,0 кВт на 6000 об/мин) для быстрого выполнения циклов присадки. Также можно задавать скорость вращения в зависимости от используемого инструмента и обрабатываемого материала.


МАГАЗИН РЕВОЛЬВЕРНОГО ТИПА НА 1О МЕСТ

Устанавливается на каретке «X» и позволяет нести до 10 инструментов и агрегатов и осуществлять смену инструмента в кратчайшее время.

Основные технические характеристики:
– межосевое расстояние между инструментами 94 мм;
– кол-во инструмента в магазине - 1О инструментов Ø 90 мм
– агрегаты: см. чертеж магазина;
– макс. Ø инструмента - 240 мм попеременно;
– макс. высота инструмента - ISO 30 = 258 мм, HSK = 265 мм (см. чертеж магазина);
– макс. вес инструмента (агрегата с инструментом) - 8 кг;
– макс. общий вес - 54 кг.


УДАЛЕННАЯ КОНСОЛЬ УПРАВЛЕНИЯ


Блок управления, позволяющий осуществлять и управлять в зоне оператора основными функциями, необходимыми при подготовке рабочей зоны, систем управления и безопасности:
- проводить освобождение/захват инструмента на электрошпинделе;
- выводить и управлять информацией для настройки рабочей зоны на мониторе системы ЧПУ станка;
- управлять потенциометром скорости перемещения осей;
- задействовать кнопку аварийной остановки.

ЧИСЛОВОЕ ПРОГРАММНОЕ УПРАВЛЕНИЕ

Модель XP600 полностью на базе ПК. Новоая технология Biesse WRT (Windows Real Time) расширяет функциональные возможности Windows XP для работы в реальном времени. Стойка ЧПУ станка находится непосредственно на ПК, что позволяет сконцентрировать все необходимое аппаратное обеспечение без использования дополнительных плат управления.

Основные технические характеристики системы:
– ПО WRT управления станком: ОС Windows XP с расширением для управления циклами в реальном времени;
– модуль управления интерполяцией осей в реальном времени;
– модуль управления сигналами ввода/вывода;
– модуль для выполнения логики станка в реальном времени;
– плата для цифрового соединения Mechatrolink с приводами осей и для подсоединения к модулям ввода/вывода и других устройств на шине;
– функциональные клавиши управления станком;
– графический оконный интерфейс оператора BIESSEWORKS.

Оконный графический интерфейс полностью использует правила управления, принятые ОС Windows и предоставляет следующие функциональные возможности:
– графический редактор для программирования циклов сверления, фрезерования и распила. Позволяет держать открытыми несколько программ одновременно и легко копировать описания типов обработки из одного документа в другой, используя типовую функцию копирования-вставки Windows;
– графическое интерактивное отображение с функцией масштабирования («zoom»). Возможность выбора с помощью мышки технологических операций и изменения параметров;
– автоматическая оптимизация присадки, траекторий движения и смены инструмента;
– возможность определения последовательности обработки с помощью мышки с выбором из списка;
– параметрическое программирование с возможностью указания значений параметров даже во время выполнения программы;
– импорт файлов из CAD-приложений и из других внешних программных пакетов в формате DXF и CID3 (файлы DXF могут быть только геометрическими или содержать технологические параметры обработки);
– конвертирование файлов DXF и CID3 группами без необходимости импорта каждого отдельного файла (модуль batch-run);
– возможность выполнения рабочих программ непосредственно из файлов DXF и CID3;
– создание с помощником персонализированных параметрических макро-команд с возможностью вызова с помощью икон, имеющихся в интерфейсе ПО;
– графическая конфигурация данных станка;
– архив инструмента с возможностью использования поисковых фильтров для облегчения выбора.
– возможность привязать к каждому инструменту профиль в DXF и создать 3D модель обработки;
– графическое инструментальное оснащение обрабатывающих механизмов и магазинов инструмента с помощью мышки;
– графическое инструментальное оснащение рабочей зоны с выводом возможных участков соприкосновения инструмента и систем фиксации деталей. Автоматическое создание оснащения на симметричных или подобных участках с возможностью определения поворота систем блокировки;
– сводная страница параметров с высоким разрешением всей информации, необходимой для настройки рабочей зоны. Расположение и размеры шрифтов позволяют считывать данные с большого расстояния, что облегчат проведение работ по настройке рабочих столов, кареток и модулей удержания детали. Управление этой функцией имеется также на удаленной консоли управления.

ПЕРСОНАЛЬНЫЙ КОМПЬЮТЕР DESKTOP

Основные характеристики:

- процессор Intel Celeron D 2.8 Гц или выше;
- ОЗУ 512 Mb;
- жесткий диск 40 Gb;
- цветной ЖК монитор 15»;
- клавиатура 101 клавиша;
- мышь;
- привод CD-ROM;
- параллельный порт;
- последовательный порт RS-232;
- порты USB;
- плата ETHERNET для соединения в сеть.
* - приведенные характеристики могут быть со временем улучшены.
Поскольку ПК станка выполняет функцию системы ЧПУ, BIESSE не позволяет установку на ПК дополнительного не одобренного ПО.
В противном случае гарантия на оборудование не распространяется.

Необходимая минимальная конфигурация офисного ПК (в поставку не включен):
- процессор Pentium / Celeron – 128 Mb
- RAM с Windows 2000 – 256 Mb
- RAM с Windows XP – 150 Mb свободного места на жестком диске.

СТАТИСТИКА

Среда, в которой записываются данные о работе станка и производимых деталях, чтобы осуществлять мониторинг надежности во времени и производительности станка. Среда статистических данных может конфигурироваться под пользователя, что позволяет регистрировать возможных операций, например, таких как настройка станка, заданные паузы, контроль обработки, циклы смазки и.т.д.

СИСТЕМА ТЕЛЕСЕРВИСА

Позволяет мгновенно получать прямой доступ через модем к стойке ЧПУ станка. Таким образом, позволяет проверить данные станка, программы пользователя, сигналы ввода/вывода, переменные системы, а также устанавливать обновленные версии ПО, что позволяет:
– проводить диагностику в реальном времени;
– быстро решать проблемы;
– уменьшить время простоя;
– устанавливать обновленные версии ПО в реальном времени. * – телесервис бесплатный на период гарантии станка.

ЭЛЕКТРИЧЕСКАЯ СИСТЕМА

На станке установлены системы управления (например, модули ввода-вывода, пакеты электроклапанов и.т.п.), которые крепятся недалеко от командных устройств, и включают необходимые электронные контуры для интерфейса с передающей шиной. Это позволило упростить электрическую систему и облегчить тем самым диагностирование и обслуживание со стороны технического персонала.

ЭЛЕКТРОШКАФ

Потребляемая мощность станка 380/400/415 V – 50/60 Hz. Электрошкаф и его модули соответствуют нормативам CEI EN 60204-1 и CEI EN 60439-1. Дополнительный трансформатор передает напряжение питания на ПК, кондиционер воздуха и вентиляторы охлаждения электрошпинделя, что позволяет работать системе без выделенной на отдельном проводе нейтрали. Электронное оборудование питается на 24 V DC стабилизированный.

КОНДИЦИОНЕР ВОЗДУХА

Обеспечивает:
– отличную работу всех электронных частей электрошкафа даже в условиях высоких внешних температур (до 400 С;)
– хорошую защиту от пыли, поскольку электрокабина безвентиляторная и практически герметична.

ИНВЕРТЕР

Статический преобразователь частоты для фрезерных групп и электрошпинделей мощностью до 14 кВт.

Устройство включает:
– дисплей для вывода значения частоты;
– дисплей для вывода значения скорости вращения инструмента;
– дисплей для диагностики и выяснения неисправностей;
– кнопку сброса;
– автоматический контроль над замедлением вращения инструмента;
– тормозное сопротивление;
– регулирование через ЧПУ скорости вращения инструмента.

СИСТЕМЫ БЕЗОПАСНОСТИ

- два передних сенсорных коврика безопасности с системой управления, гарантирующей работу в маятниковом режиме;
– боковые и задние защитные ограждения;
– троссик безопасности в нижней части основания;
- защитный шумопоглощающий кожух обрабатывающего механизма, выполненный из несущих и защитных профилей, барьер из пяти наложенных слоев шторок толщиной 15 мм, прозрачная панель из поликарбоната, гарантирующая полную безопасность;
- защищенное пространство доступа для облегчения операций настройки;
- кнопка аварийной остановки на стойке ЧПУ;
- кнопка аварийной остановки на удаленной консоли управления – системы управления, расположенные на удаленной консоли, позволяют оператору в полной безопасности осуществлять управление станком во время обработки (регулировка скорости подачи, аварийная остановка, и т.д.).

СИГНАЛЬНОЕ УСТРОЙСТВО УСТАНОВКИ ДЕТАЛИ В МАЯТНИКОВОМ РЕЖИМЕ

При работе в маятниковом режиме световой сигнал указывает, свободна ли рабочая зона, будет загружена или рабочая зона уже занята. Позволяет оператору ошибочно не наступить на сенсорный коврик, остановив таким образом станок и повредив обрабатываемую деталь.

ФУНКЦИЯ ВОЗВРАТА К ПРОФИЛЮ

Позволяет возобновить прерванную обработку в случае аварийной остановки. Программа возобновляет работу с того момента, когда была прервана, следуя особой программе восстановления. Обработка может быть возобновлена, если аварийная остановка станка была спровоцирована во время:
– обработки электрошпинделем;
– цикла сверления;
– распила пилой;
– автоматической смены инструмента на ленточном или револьверном магазине;
– любого перемещения, управляемого строками кода ISO.
Ввод этой функции позволяет завершить обработку детали, не выбрасывая ее, что приводит к сокращению расходов особенно в случае работы с ценными материалами (редкие сорта дерева и др.). Это также дает ощутимую экономию времени при наличии долго выполняемых программ.

ФУНКЦИЯ РАСЧЕТА ДЛИНЫ ХОДА ИНСТРУМЕНТА.

Система ЧПУ запоминает длину, пройденную каждым инструментом при фрезеровке, с тем, чтобы сравнить ее с максимальным значением длины, заданным оператором. По достижении этого значения на монитор выводится предупреждение. Такого рода сообщение будет выводиться постоянно всякий раз, когда будет использоваться инструмент, который превысил максимальное заданное значение длины обработки. Аппаратный выход (переменный или постоянный в зависимости от выбора пользователя) позволяет соединить внешнее устройство (например звуковое или световое сигнальное устройство), которое будет включаться вместе с выводом предупреждения на монитор.

СПИСОК ПРИЛАГАЕМОЙ ДОКУМЕНТАЦИИ

– Инструкции по установке.
– Инструкция по использованию оборудования и комплектующих.
– Инструкции по использованию программного обеспечения.
– Электрические и пневмосхемы.
– CD InDocs, содержащий также каталог запчастей.
– Акт проведенного тестирования.
– Декларация соответствия Директиве 98/37/CE (только для станков оснащенных опционными устройствами безопасности в соответствии с Директивой 98/37/CE).

ИНСТРУМЕНТ ДЛЯ ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ:

- устройство снятия/установки инструмента с/на конус;
– набор ключей;
– нагнетательный масляный насос;
– консистентная смазка для бесконечной шариковой опоры;
– консистентная смазка для сверлильной головки и агрегатов.

НАБОР УСТРОЙСТВ для обработки прямолинейных и арочных рамочных деталей для толщин от 40 до 98, H=48



Технические характеристики:

Наименование характеристики Значение характеристики
Рабочая зона: X - 3060 мм; Y - 1260 мм; Z - 150 мм
Ход по осям: X - 3528 мм; Y - 1635 мм; Z - 200 мм
6 столов CTS - L - 1200 мм - 18 кареток
6 упоров с ходом 115 мм
6 упоров с ходом 115 мм на расстоянии 970 мм
Разделение вакуумной системы на 2 рабочие зоны по Х
4 боковых пневматических упора с ходом 115 мм (2 sx + 2 dx) с пневмосистемой
12 грибковых фиксаторов для блокировки узких деталей
12 вакуумных модулей 132 x 146 x 48 мм с встроенным устройством для тяжелых деталей
6 вакуумных модулей 132 x 75 x 48 мм
Возможность последую0щей установки конвейера удаления стружки и обрезков
Вакуумный насос 90 м3/ч
Электрошпиндель 12 квт (16,1 л.с.) с переходником iso 30
Фланец для подготовки одного электрошпинделя для установки агрегатов
Присадочная головка BH 21 L
Магазин инструмента револьверного типа на 10 мест
Устройство автоматической смазки
Графический интерфейс оператора BIESSEWORKS


Версия для печати